“近期，硫铵价格呈现上涨趋势，我们要抓住这个黄金期，全力提升硫铵产量，重排车间调节酸肟比值，逐步将比值控制在最佳稳定状态，包装车间和销售人员全力配合，做好装车和订单两个环节的衔接……”自从确定了“不变价成本下降1000元”的攻坚目标后，鲁西集团聚酰胺公司的每一个人都将“节能增效”四个字深深的刻进骨子里，深挖潜能，不放过任何一个降本增收的环节。
挂图督办，推动“千元降本”目标落地
为使“不变价成本下降1000元”目标尽快落地实施，在“一切成本费用皆可降”理念的指引下，聚酰胺公司根据加氢反应转化率和选择性偏低、水合反应转化率偏低、蒸汽、原料苯消耗高等重大瓶颈、难点问题，成立了“提产增效降成本”攻坚小组，公司总经理任组长，各分管负责人担任副组长，各车间、科室协同推进，共同梳理节能降耗措施及重点工作，制定优化加氢、水合催化剂体系、提升脱氢反应选择性、减少废油产出、检修反萃塔、掺烧多元醇尾气等计划，同时将调节催化剂配比、加大催化剂再生孔板、提高反应器搅拌转速等具体措施细化到人，明确时间节点。组织责任人签订目标责任状，将目标“上墙”公示，压实责任，接受全体员工监督。
靶向发力，向节能降耗要效益
聚酰胺公司作为能源消耗企业，水、电、汽等能耗费用是影响生产成本的重要制约因素，节能降耗是控制成本的最有效途径。“省的就是赚的！我们必须从节水、节电、节汽抓起，紧盯可降可调的每一个环节，尽最大努力降低消耗，让每一滴水、每一度电、每一方蒸汽都产生效益。”公司负责人任保敏多次在分析会上强调。
在这一思路的引导下，聚酰胺公司将降耗着力点放在了蒸汽与脱盐水上。重点关注蒸汽消耗大户精馏塔的运行状态，不断摸索调整回流比，蒸汽消耗有了明显下降。另外，通过增加总储水罐，将各车间的闭路循环系统进行改造，实现脱盐水多次循环使用，降低脱盐水消耗5t/h；同时针对环己酮车间导热油炉合成气消耗高，引入多元醇装置尾气，减少合成气消耗，每日节约合成气7200Nm3。
脱盐水和蒸汽消耗降低取得一定成效后，公司上下一鼓作气，投入解析气回收项目，将环己酮脱氢系统的脱氢气及加氢闪蒸槽中的闪蒸气进行回收，通过吸附解析去除醇、酮等杂质，回收率高达80%，可实现日效益2.17万元，吨己内酰胺成本下降17元。
此外，聚酰胺公司积极引进应用节能新技术、新设备、新工艺，去年11月份，废水多效蒸发MVR热泵技术改造项目成功投运，较原工艺每小时减少蒸汽消耗10吨左右，节约成本1500余元。目前，己内酰胺三效改MVR技改项目正在全力建设中，预计每小时节约蒸汽23吨，将进一步降低生产成本。
深挖潜能，优化调整提产降本
除了从消耗中创收，聚酰胺公司还围绕着生产装置的优化运行不断寻求突破，通过对标同行企业，对比关键指标，寻找差异，大胆尝试，从看似稳定的运行系统中，深挖潜能，提产量、减废料，找到新的提升点。
重排车间负责人在对标数据中找到差距，发现己内酰胺产量与对标企业相差较大，面对这一问题，对各项运行指标进行积极优化调整，提高肟化釜液冷却器换热效果，提高双氧水浓度，减少废水排放量，经过反复调试装置产能明显提升，己内酰胺产品日产量达1234吨，创历史新高。
在挖潜过程中，聚酰胺公司逐渐摸索出了一些门道，发现了提质增效的突破点。通过分析排查发现，加氢催化剂再生系统孔板自开车以来，从未进行过调整，加氢催化剂再生量一直稳定在300公斤。稳定的运行指标是最佳最优运行指标吗？任保敏及团队成员面对这个数据不禁产生的怀疑。
实践证明他们的怀疑是对的。经过多方对标学习，将加氢催化剂再生系统孔板进行调整测试，加大再生量，反应器内催化剂活性明显增强，催化剂加入量逐步减少。此外，公司还不断大胆尝试，优化调整脱氢反应温度、水合反应温度、反应器搅拌转速等指标，装置运行更加稳定，中间产品产量进一步提升，生产成本显著下降。
伴随着各项措施的有效落地实施，2023年，聚酰胺公司“节能降本、提质增效”工作取得阶段性胜利。下一步公司将继续辨识可降、可增因素，持续开展“金点子”“节能随手捡”等活动，不断强化一线员工成本意识，让每一位员工都参与到节能降耗工作中，为企业整体运营水平提升做贡献。